近日，五建公司在九江石化连续重整装置、广州石化聚丙烯装置及金陵高端日化项目三大工程中，通过创新管理举措和精细施工组织，实现首件样板工程高质量验收，为后续施工树立标杆。  

   在九江石化260万吨/年连续重整装置建设中，项目团队围绕预加氢单元核心设备进料加热炉F101安装开展技术攻坚。通过三维模型预演、毫米级精度控制等创新手段，实现炉体垂直度偏差控制在0.5‰以内，地脚螺栓间距安装精度较规范要求提升50%。施工过程中构建“技术解析-质量预控-安全联检”三位一体管控模式，对特种焊材实施批次追踪管理，关键焊缝100%探伤检测，形成可复制的标准化安装作业指导书。  

   广州石化聚丙烯项目团队则锚定仪表安装工程精度控制难题，创新将BIM 放样技术应用于机柜间仪表盘柜基础施工环节。通过激光定位仪与数字切割设备的协同联动，将型钢切割误差精准控制在±1毫米，并建立焊接质量“双确认”制度，实现265处焊点外观质量与结构强度双达标。最终验收数据显示，盘柜基础对角线偏差≤2毫米，水平度精度达0.3毫米/米，在16米全长范围内整体水平偏差仅1毫米创同类装置施工精度新高。  

   面对金陵高端日化项目循环水管道系统复杂工况，施工团队攻克深基坑支护与大口径管道焊接双重技术难关。通过优化资源配置，采用现场实测实量，优化预制深度达到70%，大大提高现场作业效率。从钢板桩打设至管道试压完成共计12天，完成焊接吋口2124吋径，系统一次试压合格，为装置道路的施工创造了有利条件。  

   三个项目均践行“样板引路、过程创优”管理理念，建立“原材料溯源、工序可视化、数据信息化”的全链条质量追溯体系。通过开展“微观样板”示范、编制《质量风险预警清单》、实施领导带班检查等举措，形成“策划-实施-验证-改进”的PDCA闭环管理机制。目前，各项目已组织施工交底20余场次，培训作业人员460余人次，标准化施工覆盖率提升至95%。  

   据悉，公司将持续深化工程质量管理创新，依托数字化管理平台推进施工过程透明化管控，为打造精品工程提供技术保障。